lunedì 31 agosto 2015

Alcuni particolari di una montatura per occhiali in legno autocostruita

Pubblico solo qualche immagine delle fasi di realizzazione di una montatura per occhiali da vista in legno.



Sono determinato a concludere questo progetto nel miglior modo possibile cercando di raggiungere risultati sempre migliori.

Per maggiori dettagli sulla tecnica di lavorazione clicca qui

Fresatura stampo per pressare i fogli di impiallacciatura




Incollaggio dei vari strati di impiallacciatura






Pressatura del frontale


Pressatura stanghette



Frontale lavorato



Stanghette 


Incisione con laser delle cerniere da ritagliare a mano



Ritaglio e levigatura cerniere



Alloggio per le cerniere sulle stanghette e sul frontale



Foratura cerniere

Sede delle cerniere nel frontale



Incollaggio cerniere


Particolari delle cerniere assemblate











Questo è il prototipo finale che ho realizzato e che sto attualmente indossando con lenti da vista.








sabato 8 agosto 2015

How To: Occhiali in legno auto-costruiti con fogli di impiallacciatura

Ciao a tutti
come anticipato nel mio post precedente ho terminato il secondo paio di occhiali realizzato con una tecnica del tutto differente rispetto al primo.

Questa volta ho lavorato più di mani che di CAD e CNC.



Non servono particolari strumenti per realizzare un paio di occhiali di questo tipo a parte un pò di pazienza, della colla vinilica, dei fogli di impiallacciatura, carta vetrata, un seghetto alternativo e un utensile tipo Dremel o similari (io ho comprato un Dexter al Brico a 29 euro).

Tempo fa avevo un paio di occhiali di Armani che non avrei mai cambiato ma dopo 10 anni si erano sdallati, le lenti si erano rigate e le cerniere non tenevano più così ho deciso di tentare di fare una replica per poterli indossare di nuovo.

Descrivo le varie fasi lavoro per chi volesse tentare in questa impresa.

Per agevolarmi un pò il lavoro mi sono costruito un piccolo banco di lavoro dove ho montato un seghetto alternativo ed una fresatrice manuale.



1 - Definire una forma

Prima cosa è necessario progettare una forma, nel mio caso sono partito appoggiando un foglio di carta sulla montatura e ricalcando le forme che poi  fotografate con il telefono, importate in un CAD e con le spline ho ripassato le linee.



Dopo aver sviluppato tutta la forma su tavola l'ho esportata in DXF e rielaborata con un CAM per poterla incidere sull'impiallacciatura che mi servirà più avanti per avere una linea precisa di ritaglio.

2 - Scegliere l'essenza

Il bello di usare l'impiallacciatura è che si possono incollare strati di materiali diversi creando un motivo nella parte dello spessore, ad esempio inserendo tra gli strati più interni un materiale più scuro o più chiaro.
In questo progetto ho usato un solo tipo di materiale ma ho già altri modelli fatti con legni diversi.

La raccomandazione più importante che posso darvi è che i vari strati quando verrano incollati dovranno avere le venature incrociate altrimenti diventeranno fragili e tenderanno ad imbarcarsi (foto qui sotto)



3 - Supporto per l'incollaggio

Se la vostra sagoma prederà la curvatura del frontale allora sarà necessario costruire una dima o supporto per l'incollaggio.

Sempre fotografando la sagoma degli occhiali originali ho definito nel CAM una spline per poter fresare un blocco di legno con la giusta curvatura.

Come potete vedere nella foto qui sotto ho fresato su 2 blocchi una sagoma femmina ed un maschio all'interno delle quali saranno pressati i fogli di impiallacciatura.



4 - Incollaggio

A questo punto basterà cospargere di colla i vari strati e pressarli nello stampo appena creato.
Ho leggermente allungato la colla vinilica con dell'acqua per due motivi: è più facile da stendere ed essendo più liquida penetra meglio nelle fibre del legno legando più saldamente gli strati.

Un altro consiglio importante è mettere della plastica tra i fogli di impiallacciatura e lo stampo altrimenti se dovesse fuoriuscire della colla vi diventerà un blocco unico.



5 - Sagomare il profilo

Con un trapano ho eliminato prima le due parti interne delle lenti e poi le ho rifinite con il seghetto alternativo



Per comodità ho montato il seghetto alternativo sotto un piano in modo da utilizzarlo con molta più precisione come se fosse una sega a nastro.

Ho utilizzato una lama da ferro perchè quella da legno ha i denti troppo aggressivi e potrebbero strappare le fibre.

Per sagomare meglio i contorni ho montato la fresa (tipo Dremel) al contrario come se fosse una toupie e utilizzando il cilindro con la carta vetrata ho definito tutti i contorni.

L'incisione fatta con il laser sul primo foglio di impiallacciatura mi è servita per seguire i contorni.
P.S. La prima immagine che vedete è di un altra montatura..




Successivamente con carta vetrata ho ammorbidito tutte le forme.

6 - Le stanghette

Con la medesima tecnica della curvatura ho incollato anche le stanghette che poi ritagliato con il seghetto alternativo e finite con il tamburo di carta vetrata.





7 - Il Bisello

Per chi non ha mai sentito questa parola potrebbe ricordarne un'altra ma il significato è del tutto differente.

Il bisello è quella scanalatura che serve per incastrare le lenti ed è abbastanza complicato da realizzare (per me).
Nel mio primo paio di occhiali lo avevo realizzato tutto a mano ed è stata una vera impresa...

Ho trovato al Brico una fresina per il Dremel con la quale avrei potuto realizzare i due biselli con molta più semplicità.

Sempre utilizzando la fresatrice montata a testa in su ho realizzato le due scanalature che poi ho ripassato ma mano con una fresa a testa tonda.




Il frontale è quasi pronto e non vedo l'ho di vederli finiti.


8 - Cerniere

Ho ricavato le cerniere direttamente dalle stanghette e dal frontale fresando degli incastri.
Per poter fresare il frontale ho costruito un supporto per poterlo mantenere fermo e in squadro.





9 - Finitura

Per rendere più lucido e protetto il legno l'ho strofinato con dell'olio di legno Tung (molto meglio dell'olio di lino) che ha la tendenza a polimerizzare e quindi a rendere più impermeabili le fibre.




Per questo progetto pilota ho impiegato 9 ore di lavoro più qualche notte insonne per pensare a come assemblare i vari componenti.


Grazie per la lettura, spero abbiate gradito...